在新能源汽车和储能行业，电池包（PACK）的开发是一项复杂的系统工程。一个成熟的 PACK 开发流程不仅能确保产品性能达标，还能降低成本、缩短周期。今天，我们就来拆解 PACK 开发的全流程关键节点，帮你理清从设计到量产的技术脉络！
一、概念设计及立项阶段
1 概念设计
任务目标：深入调研乘用车、SUV 等车型需求，精准确定产品定位。根据整车需求定义敲定电池包容量、电压、尺寸等核心参数，组织专家权衡 CTP/CTB、直冷 / 液冷、电芯类型等技术路线。同时，借助专利检索平台排查侵权风险，分析法规政策确保设计合规，梳理目标市场认证标准并规划认证流程。
关键输出：《产品概念设计文档》《技术路线对比分析表》《产品任务书》
2 竞品及标杆分析
任务内容：全面拆解同类产品，分析结构、核算成本、评估性能，找出技术差距与创新点。
关键输出：《竞品分析报告》《技术 benchmark 矩阵图》
3 可行性分析
结构可行性：综合考量材料特性与工艺复杂度，匹配产品结构设计与批量生产需求。
电气可行性：用专业软件和设备验证电路设计安全性与可靠性。
热管理可行性：设计散热方案并仿真，依国标设计热失控防护系统。
测试可行性：规划适配的测试资源与设备，筹备测试工作。
关键输出：《三维结构布局图》《电气原理图》《测试资源清单》
4 项目立项
任务目标：编制项目立项报告，进行产品任务书评审，通过后制定产品开发计划，用项目管理软件制定甘特图，明确里程碑与资源分配。调研关键件供应商能力，引入潜在优质供应商。
关键输出：《项目开发主计划》《风险管理表》
二、样件开发阶段
1 A 样设计与验证
任务目标：用三维设计软件技术完成初步设计，输出三维数模与 BOM 清单。组织跨部门团队评审 DFM 与 DFT，手工制作 5 – 10 台样件用于功能验证。整合 BOM 并提报物料，复核专利与合规性，采购物资，制定质量指标并开展 A 样评审。
关键输出：《A 样设计文档》《手工样件测试报告》
2 B 样设计与优化
任务目标：依 A 样结果优化设计，通过仿真验证性能，冻结数模与工艺参数后开模。半自动化制作 50 – 100 台样件，验证工艺稳定性。更新 BOM 提报物料，复核专利合规，采购零部件，确定检验标准，开展 B 样评审并编制检验作业指导书。
关键输出：《B 样仿真报告》《工装夹具图纸》《工艺 FMEA 分析》
3 C 样设计与确认
任务目标：针对 B 样问题优化设计，固化量产工艺参数。邀请客户和专家评审，确定最终方案。更新 BOM 提报物料，复核专利合规，采购物料，开展 C 样评审，审核供应商 PPAP，内部审核 PPAP 文件，评审产线规划并预验收。
关键输出：《C 样工艺流程图》《客户确认书》
三、测试验证阶段
1 开发验证（DV 测试）
测试内容：按计划开展充放电循环、过温保护等可靠性测试。
标准依据：企业内部标准及 GB 38031、UL 2580 等行业规范
关键输出：《DV 测试报告》《失效分析报告》
2 法规验证（GB 强检测试）
测试内容：依国标进行针刺、短路等安全测试。
关键输出：《强检报告》《整改方案》
3 生产验证（PV 测试）
测试内容：在量产线抽样验证产品一致性，监控生产过程。组织 PV 电池包试制交付，准备 PPAP 审核。
关键输出：《PV 测试报告》《SPC 控制图》
四、量产准备阶段
1 PPAP 审核
资料内容：准备 FMEA、控制计划等全套 PPAP 文件。
目标：通过客户审核获量产许可
2 量产移行
任务目标：制定产能爬坡计划，优化供应链，调整生产节拍。开展量产移行工作，核算 A 样、B 样、C 样成本，制定成本指标并总结成本情况。
关键输出：《量产启动报告》《质量管控手册》
五、阶段任务协同要点
1 并行工程：结构设计与仿真同步开展，缩短开发周期。
2 问题闭环：建立 “测试问题→设计优化→再测试” 的 PDCA 循环。
3 数据管理：使用 PLM 系统统一管理数模、BOM、测试数据。
六、常见风险与应对
1 设计变更风险：严格控制 ECO（工程变更单），评估对进度的影响。
2 测试失效风险：提前规划冗余测试方案（如加速寿命试验）。
3 供应链风险：关键物料（如电芯）预留安全库存。
通过规范化的阶段任务管理，企业可确保 PACK 开发的高效性与可追溯性，最终实现从设计到量产的高质量交付。
