上篇文章介绍了电动汽车液冷板材质、内部腐蚀测试，和导致铝板腐蚀的关键成分，可以看出液冷板内部腐蚀测试，并未考虑引入引发铝板腐蚀的成分。
今天继续分析冷却液方面的防腐，请大家下载GB 29743.2-2025编制说明参考理解，关注公众号回复消息：32 即可。
四、电动车和燃油车冷却液区别
由于新能源汽车冷却系统无论是工艺结构、管路材质、控制模块等，均不同于传统燃油车辆。所以对冷却介质的散热能力、电导率、防腐性能、耐久稳定性以及密闭性等要求相对于传统冷却液更加严格。
下面是在理化性能指标上的差异：
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理化性能 |
电动车冷却液（GB 29743.2-2025） |
燃油车冷却液（GB 29743.1-2022） |
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电导率 |
核心安全指标，初始≤100μS/cm，综合使用变化、污染、温度影响后≤300μS/cm，避免漏液短路 |
无要求，实际产品普遍＞2000μS/cm，原因是冷却系统与电气部件隔离 |
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腐蚀性离子 |
Cl⁻、SO₄²⁻均≤10mg/kg； 硼含量≤10mg/kg，避免加速铝合金腐蚀 |
Cl⁻≤50mg/kg（限值更宽松）； 无硼含量限制，硼酸盐常用作钢铁缓蚀剂 |
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pH 值范围 |
7.0-10.0，适配铝（4.0-8.5）、铜（7.0-12.5）、钢（8.5-12.5）防护 |
7.5-11.0，侧重铸铁、钢防护 |
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灰分 |
浓缩液≤3.0%，稀释液≤1.5%，优先有机缓蚀剂，防微通道堵塞 |
无明确限值，可使用无机盐缓蚀剂，灰分通常更高 |
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适配金属防护对象 |
核心为铝合金（3003 铝、4043 铝、ZL101A 铸铝），静态腐蚀试片质量变化≤±10mg / 片 |
重点为铸铁、钢、黄铜，对铝合金防护要求低，部分配方或加速铝腐蚀 |
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高温稳定性测试 |
135℃、0.2MPa 下 168h，铸铝试块质量变化≤±1.0mg/cm²，无沉淀，适配电池 / 电机工况 |
侧重发动机高温（如 108℃沸点），对铸铝等轻金属高温防护要求低 |
五、电车冷却液防腐性能要求
由上面的分析，可以理解，电动汽车冷却液的防腐性能指标：
1、硼含量≤10mg/kg
2、Cl⁻、SO₄²⁻均≤10mg/kg
3、冷却液pH 值 7.0-10.0
4．静动态腐蚀测试试片质量变化≤±10mg / 片
六、电车冷却液腐蚀测试
1、静态腐蚀：
静态腐蚀试片质量变化要求≤±10mg / 片，测试是采用静态模拟浸泡试验法来评价。
试片准备：
用 T2 紫铜、H70 黄铜、20 钢、ZL101A 铸铝、3003 铝、4043 铝、6063 铝（符合对应国标）制成 50mm×25mm×2-3mm 试片，打磨、乙醇清洗后称重，按 “黄铜支架→绝缘垫圈→紫铜→黄铜→绝缘垫圈→钢→铸铝→3003 铝→4043铝→6063 铝” 顺序组装试片束。
样品配制：
电车冷却液试样用水调配成33%防冻剂浓度(体积分数)的试验溶液，每升加 99mg 硫酸钠、110mg 氯化钠、92mg 碳酸氢钠。
试验条件：
1000mL 试验杯装 750mL 样品，放入试片束，80℃±2℃下通 100mL/min±10mL/min 空气，持续 336h±2h，试验过程补充蒸发损失水。
结果处理：
试片清洗（铜用盐酸、铝用硝酸）、干燥后称重，再算质量变化，取三组数据的平均值，精确到 0.1mg。
可以看出3003铝在B样和H样冷却液中是超标的。
2、循环台架腐蚀（模拟系统动态工况）
循环台架测试同样要求腐蚀试片质量变化≤±10mg / 片，增加试验后溶液性能。
试验装置：
由储液罐（304 不锈钢，内置试片束支架）、散热器、铝制电池水冷板（面积 1.0-1.5m²）、铝制电机外壳 / 电控冷却模块、三元乙丙橡胶管等组成封闭系统；
并配水泵（流速≥30L/min）、电加热器（2kW）及温度 / 流量 / 压力传感器等器件。
试片与样品准备：
试片同静态腐蚀（T2 紫铜、H70 黄铜等 7 类，按特定顺序组装）；浓缩液稀释为 40% 体积浓度，稀释液直接采用，稀释用水符合 GB/T 6682-2008 三级水要求。
试验条件：
温度 80℃±2℃，流量 15L/min；每连续运转 76h 停机 8h，共 14 个循环，总时长 1064h；停机时补加原冷却液维持液面高于水位线。
操作与结果：
试片预浸 24h 后启动系统，试验后拆解试片，按静态腐蚀流程清洗称重，算质量变化；
同时测试验后冷却液、电导率及氟离子含量。
总结：
本篇主要介绍电车冷却液防腐性能是什么，不足的理化指标和动静态腐蚀测试。
可以看出，电动汽车的冷却液和传统冷却液的区别，两者防护对象的材质不一样，加错就有可能导致液冷板腐蚀。
液冷板腐蚀后会造成什么后果，请看下回分解。
