前面两篇已经解释了，电动车铝冷板如果使用传统冷却液会造成腐蚀，严重的会漏液，进行继续聊冷却板漏液、冷却液电导率高的危害。
六、冷却板漏液危害
1. 高电导率危害
传统冷却液导电性比较高，电导率 > 2000μS/cm，如果漏液并接触到 300V 以上高压部件时，会形成导电通路引发电弧。
2. 电导安全试验
《GB 29743.2-2025机动车冷却液第2部分电动汽车冷却液》征求意见稿中，为了摸清电导率和电压关系，进行了两项关键测试：
1）电导率边界测试
试验条件：模拟高压系统电气间隙（3.8mm），使用电导率 300μS/cm 的冷却液（对应使用后安全阈值），在 800V 电压下持续 20min；
合格判定：试验过程中无拉弧现象，验证冷却液在电导率上限时，接触高压部件不会引发电弧短路，该测试是电导率指标的关键应用验证。
2）组件测试
试验条件：将电池包倾斜 20°，使冷却液浸没高压部件，持续 72h；
合格判定：试验期间无起火、无异常发热，进一步验证在冷却液可能泄漏的极端场景下，什么数值的电导率水平不会导致高压系统短路失效，与电导率≤300μS/cm 的使用后阈值形成安全闭环。
3、电车冷却液电导率指标
依据 GB 29743.2-2025，电车冷却液电导率指标如下：
基础理化指标：
25.0℃下，冷却液原液及稀释液的初始电导率≤100μS/cm，该指标通过附录 A 规定的试验方法测定，确保冷却液出厂时导电性能符合安全基准。
使用后安全阈值：
在循环台架腐蚀试验（80℃±2℃，1064h±2h）后，冷却液电导率需满足≤300μS/cm，该阈值与前面电安全验证关联，避免长期使用过程中电导率升高，即使泄露后也不会引发安全风险。
储存冷却液电导率：
要求储存稳定性试验（60℃±2℃，336h±2h）后，冷却液电导率仍满足≤100μS/cm，保障储存期间的电导率无异常升高。
4、电车冷却液电导率测试
量取 100mL 冷却液试样，在 25℃±0.2℃恒温条件下，用电导率仪测定导电能力。
七、动力包冷却液泄漏评估和测试方法
1、冷却液泄漏评估：
冷却液泄漏会导致电池正负极直接接触，进而引发短路，现行的《GB 38031 电动汽车用动力蓄电池安全要求》标准并没有对冷却液泄漏进行相关规定和测试。
通常，模拟评估按照液冷板存液泄漏2倍的情况，评估在倾斜、翻转不同角度时液位是否触及电气件，并评估风险。
2、冷却液泄漏测试方法
团标《T/CAAMTB 211—2024动力电池系统冷却液泄漏安全要求及测试方法》已发布。
测试方法如下图：
八、液冷系统泄漏预防措施
1、电气件和母排布置
大部分电池包设计，评估漏液情况下对电气件的风险，电气件和母排布置要求尽量不要放置在电池包下部，没有把漏液排出电池包的设计。
2、排液设计
某些品牌在电池包上进行了排液设计，比如小米sU7在电池包底部防护板的四个角设置了集液槽和排液阀，集液槽能够及时收集泄漏的冷却液，而排液阀则可将冷却液排出，降低了短路风险。
电池包底部防护板集液槽和排液阀
小米电池包的排液阀
九、电动汽车冷却液还需要关注什么？
1、电车冷却液与橡胶材料兼容性
电动汽车液冷系统除了液冷板外，还使用了许多非金属材料。电动汽车冷却系统常见的非金属有橡胶类和塑料类。
1）橡胶类材料：
有作为液冷管路的三元乙丙胶管及硅胶管、作为密封件的氟橡胶O 型圈等；
2）塑料类材料：
有PA12 和PA66-GF30 管路、补液水壶等。
从冷却液主要成分看，水及乙二醇对非金属类材料影响很小，部分添加剂可能会对橡胶类材料有影响，对塑料类影响更有限
3）橡胶材料兼容性要求：
4）橡胶材料兼容性试验方法：
将橡胶片浸入电车冷却液中,在80℃士2℃条件下,保持168h±2h后,对橡胶片的体积变化、硬度变化及拉伸性能变化等进行检验。
2、使用时注意事项：
1）冷却液混用
严禁混用不同品牌冷却液，避免添加剂反应生成沉淀，如果生成硅酸盐沉淀，会堵塞液冷系统的微通道；
2）定期检测和更换
每 2 年测电导率、pH 值，即使达标建议 4 年更换，缓蚀剂长期会分解；
分享值得推荐