我已经在以前的文章，分析过2019年-2024年的新能源汽车召回事件，对电池包电气召回事件进行归类。大家可以看看以前的文章，链接在下面。
解密58 起新能源汽车召回事件：为什么电池包电气系统容易引发火灾？
一、电池包电气系统召回总结
1、电气连接失效引发过热
根本原因：
焊接工艺缺陷：如铜排焊接强度不足（启辰 D60EV 案例）、BMS 线束焊接点不牢固（猎豹 CS9 案例），导致电流导通时接触电阻增大，局部过热。
机械连接松动：紧固件选型未适配振动工况（艾瑞泽 5e 案例），或装配力矩不达标，行驶中振动加剧连接松动，内阻升高引发热失控。
2、线束干涉与绝缘破坏引发短路
设计与装配缺陷：
空间布局不合理：高压线束与金属支架干涉（开沃货车案例）、电压采样线被模组盖板挤压（蔚来 ES8 案例），长期磨损导致绝缘层破损短路。
布线动态干涉考虑不足：线束走向设计未考虑部件相对运动，如力帆 650EV 因线束分布干涉导致短路风险。
3、铜排结构设计缺陷
膨胀缓冲不足：
铜排预留伸缩空间过小（长江客车案例），电池充放电膨胀产生的应力集中导致铜排断裂，进而引发正负极短路或绝缘故障。
4、高压部件选型与保护缺失
主继电器过热：
继电器规格未匹配实际电流负载（玛斯丹 Mach-E 案例），大电流下触点过热粘连或断开，未通过 BMS 过流保护与熔断器协同设计实现故障隔离。
二、电池包电气火灾成因分析
总结一下，电池包内电气系统可能引发着火事故的风险如下：
1、电连接接触电阻过大：
1）物理连接失效导致电阻增大
焊接工艺缺陷：焊接界面存在气孔、氧化层等缺陷，导致接触电阻异常增大，大电流通过时局部温升显著。
紧固件松动：螺栓力矩不达标或未适配振动工况，运行中松动导致连接内阻升高，形成发热隐患。
插件松动：插接件固定不牢靠，车辆振动使插接件松动，导致接触电阻增加。
2）电化学腐蚀与接触劣化
环境腐蚀：盐雾、潮湿等环境引发电连接点电化学腐蚀，表面形成导电腐蚀层，接触电阻呈指数增长。
3）材料与设计缺陷
母排材料问题：母排接触部分存在毛刺、裂纹或杂质，接触电阻因母排质量不良而增大。
2、线路短路：
1）绝缘失效
机械损伤：外力撞击、挤压或部件干涉导致绝缘层破损，金属导体与接地部件直接接触。
绝缘老化：高温、化学腐蚀或紫外线照射使绝缘材料（如热缩管、涂层）开裂脱落，丧失隔离功能。
过电流冲击：外接负载短路、逆变器故障或电池单体内短路，瞬间大电流导致母排过热熔断，绝缘层碳化后形成新短路点。
过电压击穿：系统浪涌或雷击等过电压超过绝缘耐压值，导致绝缘层击穿失效。
2）设计缺陷
电气间隙不足：母排间距或爬电距离小于安全标准，高电压或高湿度环境下发生击穿短路。
3）异物侵入
异物导电：组装残留金属碎屑或环境粉尘侵入，潮湿条件下形成导电通路，引发跨部件短路。
后面的文章将针对性对上述的电气安全风险，在电气防护和电气布置方面继续进行安全设计讲解。
