新能源车辆行驶中，电池包中电缆与铜排如果不能可靠性固定，将会直接影响电气系统的安全。
扎带与卡扣作为两种核心固定部件，功能相似却各有适用场景，其选型与应用需结合电池包的工况特点、空间限制及电气性能要求综合考量。
一、扎带与卡扣的功能
扎带与卡扣的功能是通过物理约束实现电缆、铜排的有序排布，但两者在功能侧重上存在差异，常形成互补：
扎带的核心功能：
以 “束紧” 为核心，通过连续的径向压力将多根电缆或铜排捆扎成束，适用于分散部件的集中固定（如成束电缆的路径约束），能有效减少松散线缆的晃动空间，降低相互摩擦风险。
卡扣的核心功能：
以 “定位” 为核心，通过预设的卡槽或凸起结构与载体（如电池包壳体、支架）形成刚性连接，适用于单根电缆、铜排的定点固定（如沿壳体边缘的路径导向），可实现精准的空间位置控制。
在实际应用中，两者常配合使用：例如，成束电缆先通过扎带捆扎整合，再通过卡扣固定在壳体预设位置，既保证束内紧凑性，又实现整体路径的刚性约束。
二、扎带与卡扣的类型及适配场景
1、扎带：
按束紧特性与环境适应性分类
标准尼龙扎带
材质：PA66（基础款），具备绝缘性（体积电阻率≥10¹⁴Ω・cm）和中等耐温性（-40℃至 85℃长期使用）。
适用场景：低压电缆束（直径≤30mm）的固定，如 BMS 信号线缆、低压电源电缆，尤其适合干燥、常温区域（如电池包中部非电芯区）。
增强型扎带
特性：添加玻璃纤维（含量 15%-30%）提升强度，拉伸强度可达 800N 以上，耐温性提升至 – 40℃至 150℃。
适用场景：高压铜排束（单根厚度≥2mm、宽度≥30mm）或大直径电缆束（如高压动力电缆），可承受车辆振动带来的持续拉力。
特种功能扎带
阻燃扎带（UL94 V0 级）：添加溴系或磷系阻燃剂，火焰蔓延速度≤10mm/min，适用于靠近电芯的高温风险区；
2、卡扣：
按固定方式与载体适配性分类
1）塑料卡扣
材质：PP（聚丙烯，韧性好）或 POM（聚甲醛，刚性高），表面可做绝缘涂层（耐电压≥2kV）。
类型与场景：
孔式卡扣：通过倒刺结构卡入壳体预设孔位（孔径通常比卡扣直径大 0.2mm-0.5mm），适用于薄壁壳体（厚度≤2mm）上的电缆固定；
粘贴式卡扣：底部带 3M 胶（剥离强度≥5N/cm），适用于无预设孔位的平面（如冷却板表面），固定单根低压电缆（直径≤10mm）。
2）金属卡扣
材质：镀锌钢或不锈钢 304（耐盐雾≥48 小时），带绝缘套管（如硅橡胶，耐温≥150℃）。
适用场景：高压铜排的定点固定（如穿越电芯间隙的铜排），通过螺栓与壳体刚性连接，可承受铜排热胀冷缩产生的应力（线膨胀系数≤17×10⁻⁶/℃）。
3）集成式卡扣
结构特点：与电缆保护套一体化设计，卡扣本体兼做绝缘护套（厚度≥1mm），避免铜排与壳体直接接触。
典型应用：圆柱电芯模组间的连接铜排，通过卡扣与模组端板卡合，定位精度可达 ±0.5mm。
三、选型与匹配
1、与电缆 / 铜排的物理参数匹配
尺寸匹配
扎带：宽度需≥束紧物直径的 1/5（如直径 20mm 的电缆束选宽度≥4mm 的扎带），长度需满足束紧后余留 5mm-10mm（避免过短脱落）；
卡扣：卡槽宽度需比电缆 / 铜排直径大 0.3mm-0.8mm（如 6mm 直径电缆选 6.3mm-6.8mm 卡槽），确保安装顺畅且无明显晃动。
特殊要求：选用的卡扣必须与对应的载体相配合，需综合考虑卡扣的直径、钣金件厚度、卡扣长度、卡扣强度等参数（推荐杉树型卡扣带扎带形式）。
强度匹配
扎带拉伸强度：低压电缆≥200N，高压铜排≥500N（防止车辆颠簸时断裂）；
卡扣承载强度：静态纵向拉力≥100N（如固定铜排的卡扣），横向剪切力≥50N（如固定电缆的卡扣）。
2、软铜（铝）排的特殊匹配要求
数模状态下，软铜（铝）排和钣金支架至少保留 10mm 的间隙；若间距确实无法满足，需对铜排进行特殊防护（如缠绕布基胶带等）。
禁止用胶带对软铜（铝）排进行固定，应选用扎带或卡接结构。
3、与电池包环境的适配性
温度适配
常温区（-20℃至 60℃）：可选标准尼龙扎带、PP 卡扣；
高温区（60℃至 120℃，如电芯周边）：需选耐高温扎带（PA66+GF）、POM 卡扣（热变形温度≥150℃）；
极端温差区（-40℃至 100℃）：避免使用纯塑料卡扣，改用带金属骨架的复合卡扣。
