从上两期文章分析可知，在国内汽车充电高压电路中，并没有采用特斯拉的铝棒，而是铝排凭借轻量化与高导电特性成为主流选择。
从充电插座到电池包，铝排需在车内完成多次折弯转向，那么我们不禁要问，铝排是怎么折弯的？折弯过程中又需要考虑哪些关键因素？
一、铝排的折弯方式：
针对充电回路的布线需求，铝排主要通过三种折弯方式实现转向：
1、立弯（窄面弯曲）
是充电口附近的常用方式，适用于水平方向的转向。对于较窄的带绝缘铝排产品，需根据宽度合理设计 R 角，以平衡空间占用与结构稳定性，避免与周边部件产生干涉。
2、平弯（宽面弯曲）
沿铝排宽度方向弯曲，弯曲平面与宽边垂直，适用于垂直方向的转向。其内角半径需与材料厚度相匹配，确保弯曲过程中材料不会因过度拉伸或压缩出现损伤，同时满足垂直空间内的布线需求。
3、扭转弯（复合折弯）
则用于穿越门槛梁等复杂区域，结合立弯与平弯的三维动作。通过多方向的协同弯曲，可在狭窄且路径曲折的空间内完成转向，适应车身结构带来的复杂布线挑战。
4、弯曲半径参考标准
下面仅供参考： （具体折弯半径需咨询供货方并根据折弯工具能力确定）
根据《 DL_T 5841-2021 电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范》，不同类型的折弯需满足以下半径要求：
50*5及以下：
平弯：铜排≥2 倍厚度，铝排≥2倍厚度；
立弯：铜排≥1倍宽度，铝排≥1,5倍宽度；
125*10及以下：
平弯：铜排≥2 倍厚度，铝排≥2.5倍厚度；
立弯：铜排≥1.5倍宽度，铝排≥2倍宽度；
二、铝排折弯考虑因素：
铝排折弯并非简单的形态改变，还需兼顾材料特性、空间约束与电气性能：
1、铝排的材料特性
材料特性决定折弯极限。
常用的 6 系铝合金（如 6063）延伸率仅 12%-18%，远低于纯铝的 35%。
当折弯半径过小，外层拉伸量易超过临界值，导致晶界出现微裂纹。
而加工硬化会让铝排硬度提升 40%-50%，同一位置二次折弯时，分层断裂风险增至 40%，必要时需经 120-150℃去应力退火处理。
2、尺寸链精度
空间适配要求精准控制尺寸。
平弯角度偏差需≤±1°，立弯半径公差控制在 ±0.5mm 内，复合折弯的空间坐标偏差不超过 ±0.3mm。
3、电气性能
电气性能不能变化太大是折弯的底线，折弯处的晶格畸变会导致电阻率上升，当变形量超过 8% 时，电阻率增幅达 3%-5%。
因此，折弯后需保证直流电阻增量≤5%，温升差异≤8K。
三、折弯的实现与验证：
传统折弯方式，已经达不到现代新能源汽车铝排要求，需要精密的折弯专业设备与严格检测手段，来实现精度和质量量保证。
1、3D折弯机
3D折弯机又称为全自动硬排成型机，产品加工精度满足：线性公差GB/T1804-2000-M级，形位公差GB/T1184-K级。
6 轴以上机型通过伺服系统实现 ±0.1mm 的定位精度，三维路径模拟功能可提前预判干涉风险，通过编辑不同的成型程序，生产不同规格的产品。
具体的铝排折弯加工过程详见视频：
视频和图片来自：深圳市凝创机械设备有限公司
2、质量验证
外观可靠性：外观检测用 20 倍放大镜排查裂纹（不允许＞0.5mm 缺陷）；
性能测试：通过 1000 次 – 40℃~85℃热循环（电阻变化率≤3%）和 3000 次振动测试；
温升和插拔验证：施加项目额定电流 1 小时（温升≤40K），进行 1000 次插拔冲击，确保无结构变形。
本篇文章来源于: 新能源安全技术
