在动力电池和储能领域，目前CCS市场应用主要以 FPC方案为主，今天介绍的FDC 凭借工艺简单、成本低的优势，正逐步在某些量产数量规模大的场合得到应用。
下面就分析一下为什么FDC开发成本高、应用量大就成本低的原因。
一、FDC 的定义与技术特点
1、定义
FDC指柔性模切线路板（Flexible Die-cutting Circuit），是以聚酰亚胺（PI）或聚酯（PET）薄膜和铜箔为基材，通过模切工艺（圆刀或者平刀刀模）切割而成的柔性线路板。
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2、高集成度与轻量化
FDC 通过模切工艺将铜箔线路与绝缘膜复合，形成一体化结构，相比传统线束方案可减少约 50% 的重量，并节省 30% 以上的空间。
3、工艺简化与环保性
传统 FPC 需 21-30 道工序（如蚀刻、电镀等），而 FDC 仅需模切和热压两道工序，且无需化学药水处理，实现 0 污染排放。这不仅缩短了生产周期，还避免了污水处理成本。
4、低成本与高可靠性
相比 FPC，FDC 可降低约 30% 的采购成本，同时通过双 85 测试（85℃/85% 湿度，1000 小时）和其它可靠性验证验证，性能与 FPC 相当。
二、模具成本高的原因
尽管 FDC 制造成本低，但其模具成本显著高于传统方案，主要原因包括：
1、高精度加工需求
FDC 模具需实现微米级精度（如线宽线距 0.25mm），保险丝局部位置可达成线宽线距0.15，进而实现保险丝的功能；
依赖五轴联动加工中心等精密设备，辊刀模具需通过激光切割或电铸工艺制造，单套模具加工成本可达数十万元。
2、复杂的模块化设计
FDC 模具通常由多组辊刀模块组合而成，如铜箔辊刀、热熔胶辊刀等，每组模块需独立驱动并协同工作。超长 FDC 产品需四组铜箔辊刀分段冲切，模具设计复杂度极高。
3、特殊材料与工艺
模具材料多采用高强度合金钢（如 FDAC）或硬质合金，以承受高频模切压力。FDAC 钢材需高温热处理以提升耐磨性，单公斤材料成本较普通钢材高 3-5 倍。
4、研发与调试成本
由于 FDC 线路设计需与电池模组结构高度匹配，模具开发常需多次试模调整。例如，FDC 模具调试周期长达 3 个月，人工与设备损耗成本占模具总成本的 20% 以上。
5、模切加工工艺
大家可以阅读专利202310373165.2《一种FDC产品模切加工工艺》了解具体工艺：该专利公开了一种FDC 产品模切加工工艺，旨在解决传统 FPC（最长约 800mm）无法满足长尺寸（2000mm~2400mm）电池 PACK 加工的问题。
其核心是通过多组辊刀分段冲切：针对铜箔层设置至少两组（优选四组）铜箔辊刀，上 / 下 PI 热熔胶层各设至少两组（优选两组）对应辊刀，各辊刀带非冲切区且由独立驱动电机控制；
冲切后通过加热辊将上 / 下 PI 热熔胶层复合于铜箔层，最后经外形刀模冲切外形及定位孔。该工艺通过多刀协同实现长尺寸 FDC 加工。
三、制造成本低的原因
FDC 的制造成本优势在于工艺简单与规模化效应：
1、工序大幅减少
FDC仅用2道工序即可完成。FDC 通过模切直接成型，省去了 FPC 的蚀刻、电镀等环节，单条产线人工需求减少 60%，能耗降低 40%。
2、材料利用率高
模切工艺的材料利用率可达 90% 以上，而 FPC 蚀刻工艺因化学腐蚀导致材料浪费约 30%。。
3、自动化适配性强
FDC 的卷对卷生产模式可无缝对接自动化产线，如超声波焊接、贴装等工序。
4、规模化成本摊薄
当 FDC 年产能超过 500 万片时，模具成本可分摊至每片不足 1 元，而 FPC 因工艺复杂，分摊成本仍然较高。
四、总结
FDC 凭借工艺简化、环保性与规模化优势，成为动力电池 CCS 领域的降本主流替代方案之一。尽管其模具开发需高投入，但其制造成本优势在量产阶段显著放大，适合于量产数量规模大的产品。
