在动力电池模组中，端板是一个不可或缺的重要部件，不但要给电芯提供预紧力，还要承受膨胀力的冲击。
现在端板普遍采用挤压铝型材、压铸铝合金，还有注塑等方式制成，替代传统的不锈钢端板。
一、端板作用
端板作为电池模组的核心结构件，位于模组两端，是保障电芯成组稳定性与模组安全的关键部件。
即使侧板、钢带、扎带取消情况下，端板还一直存在，可见其重要性。
在结构支撑上，不但要提供电芯的预紧力，还要承受膨胀力以及整车行驶过程中的振动和冲击力。
电气方面，需要为正负极输出极的安装底座， CCS插件固定预留孔位。
二、端板的分类
1、铝合金端板
铝合金的密度低，强度高，抗腐蚀性强，是现在模组降本减重的普遍选择；
挤压铝端板：
直接挤压成型，没有拼接焊缝，成品效率高，适合于长条形等简单截面的标准化模组。
压铸铝端板：
可一次成型，能设计输出级底座固定孔、吊装孔、减重凹槽等复杂结构，无需后续再拼接，尺寸精度高，适合新型电池的模组应用。
2、注塑端板
耐高温复合材料（碳纤维 + 树脂），铝或者其它金属内嵌，兼顾减重和绝缘隔热功能。
三、端板的设计
1、设计的目标：
一句话就是：端板在承受最大膨胀力不损坏条件下，尽可能实现端板减重。
2、设计步骤：
（基于广汽埃安的专利 CN 114912209 A一种电池模组端板设计方法）
步骤 S1：构建第一仿真分析模型与第一约束
依据端板和侧板数模，简化计算；
输入材料密度、杨氏模量、泊松比、应力应变曲线及电芯膨胀力等仿真参数，
设置第一约束条件：约束螺栓安装孔六自由度；
模拟模组装配的实际固定状态，建立第一仿真分析模型。
步骤 S2：定义优化要素与第二约束
确定优化区域为端板除螺栓安装孔周边外的其余区域，设定优化目标的控制参数（优化区域范围、减重孔开槽方向等）；
明确第二约束条件：端板内侧加载最大膨胀力时，最大 Mises 应力低于材料抗拉强度、最大变形量小于设定值。
步骤 S3：优化分析与第一结果输出
采用有限元软件，开展仿真分析；
设定迭代次数与终止条件（如应力 / 重量变化率达标），最终输出以图示（颜色深浅）呈现的第一优化结果，明确适合开设减重孔的区域和权重。
步骤 S4：减重孔设计与第二模型构建
参考第一优化结果，结合供应商的制造工艺（重点控制挤压铝宽度，避免厚度过薄无法生产），确定减重孔形状与尺寸；
在第一仿真模型基础上加入减重孔结构，构建第二仿真分析模型。
步骤 S5：校核迭代与设计闭环
依据第二约束条件，用分析软件对第二仿真模型进行强度与变形校核；
若满足约束条件，端板设计完成；若不满足（如应力超标、变形过大），返回步骤 S4 调整减重孔参数，重新建模校核，直至符合要求，形成设计闭环。
三、端部举例：
1、挤压铝端板
（基于宁德时代专利的CN 211629184 U端板、电池模块、电池组及使用电池模块作为电源的装置）
端板整体含第一配合部（上下端部）与第二配合部（中间的安装孔部）和安装孔面，用于螺栓固定端板。
端面设计：
第一端面（电芯接触面）通过绝缘板与电芯隔离。
第一端面（电芯接触面）开有溢胶槽，胶多时避免溢出，端板与绝缘板一般用双面胶胶接。
并且第一端面（电芯接触面）宽度 L1 大于第二端面（模组外面）宽度 L2，通过增大端板与绝缘板之间的接触面积，可以减少绝缘板被膨胀力压溃的风险。
为避让紧固件方便装配，要求端面延伸面厚度为2mm与端板外端面的距离7mm；
2、铸造铝端板
（基于蜂巢能源专利的CN 218867283 U模组端板及电池包）
减重设计：
可以看出为了端板减重，也是用了各种方法，空腔和镂空的占比达到 35%-40%，比实心端板大大减重。
绑带式端板结构：
对于典型的上钢带、下扎带的模组，端板的外侧上下各有一个绑扎凹槽，以免扎带上下蹿动；
上面的凹槽装钢扎带，下面的装塑料扎带，两条扎带通过套和扎的方式，把端板和模组进行预紧。
在端板的绑扎区中间还设计了凹陷，用来避开钢扎带搭接时鼓起来的部分（110搭接凸起部位）；为避免扎带振动时磨断，在凹槽的边角部分进行了圆弧过渡。
四、端板趋势
在麒麟电池包里面可以看到，端板已经和电池包框架融为一体，端板和电芯之间还有冷板，冷板分担了部分端板功能。
横纵梁与端板一体，冷板就是端板，端板是否还有存在的必要呢？欢迎大家讨论！
讲得好