动力电池模组里面，有的使用上钢带下PET扎带方式捆绑，也有使用双钢带的。而在CTP/CTC电池包里面，就很少看到钢带应用了，储能电池模组却仍在大量使用钢带，为什么呢？
一、钢带的作用
钢带是电池中用于模组结构固定的金属件，通常采用不锈钢（如 304、LH201）或高强度铝合金制成，厚度多为 0.5-5mm、宽度 10-40mm，具备高抗拉强度（≥1200MPa），能为模组提供稳定的结构约束。
电芯寿命需要一定预紧力，电芯充放电过程中，会产生 40000-80000N 的膨胀力，那就要通过钢带设计来满足电芯的预紧力和防膨胀要求了。
二、钢带设计
1、抗膨胀力设计
通过选型钢带的材质，确保其能承受电芯最大的膨胀力，避免因强度不足导致模组失效。
以宁波固鼎新能源一款280模组钢带为例说明，材料采用的是鞍钢联众的LH 201不锈钢，截面尺寸为19mm（宽度）×1mm（厚度）。
可以看出经过力学测试验证：钢带最大能够抵抗住28.75kN的拉力。
双钢带配合可以达到57.5kN，即使不采用结构胶，也可以覆盖电芯的膨胀力要求。
2、焊接强度要求
多数钢带是采用焊接连接的，焊接接头的强度直接影响钢带整体的承载能力，需要对焊接接头的强度要求并验证；
强度要求：
钢带焊接后的断裂拉力需满足≥21000N，双钢带配合使用时，总承载膨胀力可达到≥42000N；
焊接过程中需避免虚焊、漏焊，确保焊点无脱落风险，焊接强度达标。
焊接强度测试：
钢带焊接完成后，需进行逐步加力的破坏性拉力测试，以验证钢带的极限承载能力；
可以看出下图测试的结果：测试至95.236KN（9718KG）钢带焊接处断开。
3、外形尺寸
钢带的外形尺寸需结合模组整体结构设计，尤其是长度方向，需考虑预紧力要求。
在模组装配环节，先对模组施加一定压力，再套上钢带，最后释放压力，通过过压后释放使钢带达到预紧要求。
4、绝热设计
为避免电芯热失控时，钢带绝缘层烧穿，需在钢带四角接触电芯的部位，缠绕铁氟龙或陶瓷硅橡胶胶带。
5、绝缘设计
绝缘材质优先采用黑色热缩套管，外观需无肉眼可见的气泡、龟裂，套管需紧密贴合钢带表面，不得存在明显空隙；
耐温等级：125℃
额定工作电压：DC1500V
绝缘性能：DC2500V，保持60s，绝缘电阻>1000MΩ
耐压性能：3820V DC，升压10s，持续60s，耐压漏电流<1mA
阻燃要求：满足GB/T 2408-2008水平燃烧HB，垂直燃烧V0;
三、钢带技术要求
1、外观要求
毛刺控制：
钢带端面毛刺需≤0.2mm，其他部位毛刺需≤0.1mm；
表面质量：表面需整洁，不得存在脏污、破裂、污渍等缺陷，且不得通过化学表面清洗处理。
2、盐雾要求
产品应按照GB/T 10125-2012 标准进行中性盐雾试验；
试验时长需≥96h，试验后绝缘皮需无破损，钢带表面需无明显腐蚀生锈（焊接部位不计入腐蚀评价）；
试验完成后，建议对钢带重新进行力学性能测试、焊接拉力测试，对绝缘层进行绝缘耐压测试。
3、其它耐久测试
动力电池参考《动力电池配电盒BDU安全设计（十五）耐久性能》进行：高温老化、温度冲击、高温高湿双85测试，并随整包进行振动、冲击等验证。
四、是否采用钢带
是否采用钢带或者双钢带考虑的是膨胀力，当然现在大部分动力电池包里面采用端板和结构胶，也能很好的约束膨胀力，就可以把钢带取消了，毕竟钢带还是有风险的。
本来想介绍一篇专利来计算钢带选型的，可是既然有了测试报告，就没有采用计算的方法。
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