采用无模组技术的CTB、CTP电池包，电芯的间隙怎么来保证的，特别是刀片电池，还需要预留电芯间隙吗，本来想在模组工艺中讲解，既然大家有疑问，就提前说说吧。
一、传统电芯间隙控制
前文也说过，模组中预紧力和膨胀力是通过选用端板、拉条（钢带）、电芯间隙（填充回形框 / 气凝胶）来保证的，电芯间隙则需要电芯堆叠工艺来实现。
常规电芯堆叠工艺，主要包括回形框 / 气凝胶填充、电缸拘束、拉条固定等流程：
回形框 / 气凝胶填充：
先在相邻电芯间隙填充高弹性泡棉（回形框或气凝胶），既缓冲电芯初始膨胀力，又实现隔热；
电缸拘束：
接着用电缸沿电芯堆叠方向施加预设压力（如 5-10kN），使电芯与填充材料预压缩，锁定初始间隙、保证堆叠一致性；
拉条固定：
最后用金属 / 高强度塑料拉条（钢带），通过螺栓紧固，形成初始预紧力，防止电芯循环充放电时因膨胀突破间隙、导致模组变形或结构失效。
同样，麒麟电池包也是在堆叠工序完成预紧。
二、刀片电池膨胀力控制
刀片电池由于采用低膨胀材料和结构创新，膨胀相对普通电芯有所改善，但是依然还有，还需预留间隙。
1、电芯采用低膨胀材料：
正极：磷酸铁锂（LFP）
采用 LFP 正极，充放电时体积变化仅约 2%，远低于三元材料（5%-8%），正极侧膨胀力降低 60% 以上；部分产品通过锰、镁梯度掺杂优化晶体结构，可以进一步提升膨胀力稳定性。
负极：改性石墨 +“多一层” 设计
用高结晶度人造石墨，嵌锂膨胀率 10%-13%（低于普通天然石墨 15%-20%）；额外增加一层负极极片，借石墨塑性形变缓冲膨胀力，使负极对壳体的冲击大幅降低。
辅材：耐膨电解液与隔膜
高浓度电解液形成致密 SEI 膜，减少析锂、产气等副反应，避免胀气型膨胀力；PP/PE/PP 三层隔膜横向拉伸强度超 150MPa，防膨胀挤压破损。
2、加强电芯结构与壳体
超薄长电芯：
超薄 + 超长长度的扁平设计，形成 “类桁架” 架构，膨胀应力沿长度均匀分散，局部应力峰值降低可以 60%，仅发生微量均匀形变。
高强度壳体：
铝 – 陶瓷复合壳体线膨胀系数与活性材料接近，减少热应力膨胀，抗压强度增强，部分内侧涂弹性缓冲层，进一步吸收膨胀力。
叠片工艺：
叠片工艺极片对齐公差 ±0.3mm，避免卷绕的局部膨胀不均；电极层间受力均匀，膨胀力分布均匀性提升，2000 次循环后膨胀力增长低于传统电芯。
3、电芯间隙控制
刀片电池虽然膨胀力较小，但是电芯之间还是需要根据项目预留间隙，这也需要刀片电池模组堆叠设备来保证。
现在根据蜂巢能源的专利CN 222581216 U 刀片电池模组堆叠设备，简单介绍一下，通过 “定位校准 – 精准变距 – 保压稳隙 – 移载固隙” 工艺流程，实现电芯间隙控制稳定在1mm以下。
该设备主要包括变距机构、移载机构、保压机构、输送机构及顶升定位机构。
变距机构：
使用传动杆连夹持部、传动杆、螺杆及伺服电机，夹持并调整电芯间隙至 1mm 以下；定位精度靠带编码器的伺服电机来保证。
移载机构：
作用是夹持调整好间隙的电芯，将其精准的堆叠到模组托盘上。
保压机构：
第一保压组件对转移至托盘的电芯进行一次保压，防止堆叠时已推放的电芯移位；
第二保压组件对一次保压后的电芯进行二次保压，彻底锁定间隙。
输送机构：
功能是将保压后的模组托盘，移送至下一生产工位。
顶升定位机构：
位于输送机构下方，可顶升托盘与输送机构分离；
托盘定位通过定位销与托盘定位孔配合实现，避免托盘移动干扰电芯间隙。
